Sistema de recuperación de vapor secundario
2013-08-30 09:59:00
1. Descripción general del sistema de recuperación de vapores de hidrocarburos
La aplicación del sistema de recuperación de vapores en estaciones de servicio se divide generalmente en dos fases. La primera fase se refiere al uso de un sistema sellado durante la descarga de camiones cisterna, reduciendo la emisión de vapores al exterior. El principio básico es: por cada volumen de combustible descargado, se genera un volumen equivalente de vapores, los cuales, a través de tuberías, son transferidos de vuelta al camión cisterna, completando así el ciclo de recuperación. Los vapores recuperados en el camión pueden ser procesados posteriormente mediante condensación, adsorción o combustión. La segunda fase implica la recuperación de vapores durante el repostaje vehicular, utilizando boquillas especiales que capturan los vapores emitidos y los redirigen mediante una bomba de vacío hacia los tanques de almacenamiento. Los sistemas modernos operan sin combustión, manteniendo los vapores bajo presión en los tanques sin emisiones. Para lograr esto, la relación de intercambio entre combustible y vapores debe ser cercana a 1:1. Actualmente, los equipos más utilizados son los sistemas de recuperación asistidos por vacío, que generan una presión de 8.7–18.7 kPa para transportar los vapores a través de tuberías. Cuando la presión en los tanques excede límites seguros, las válvulas de ventilación se abren automáticamente.
2. Introducción a los equipos del sistema de recuperación
2.1 Bomba de vacío
El núcleo del sistema es la bomba de vacío, que succiona los vapores hacia los tanques. Existen bombas centralizadas (las más comunes) y descentralizadas, además de variantes eléctricas y no eléctricas. Las bombas centralizadas tienen un diseño simple y se instalan junto a las bombas sumergibles, accionadas por el flujo de combustible durante el repostaje.
2.2 Monitor del sistema de recuperación
Para garantizar el funcionamiento correcto, se instalan monitores en las estaciones que supervisan la presión y el vacío. Si se detectan anomalías (como bajo vacío o exceso de emisiones), se activan alarmas y se registran incidencias para su revisión.
2.3 Boquillas de recuperación
Estas boquillas especiales permiten ajustar la relación de recuperación a ≈1:1 durante el repostaje, asegurando que por cada litro de combustible dispensado, se recupere un volumen equivalente de vapores. Incluyen orificios periféricos para la succión y mecanismos de autodetención.
2.4 Componentes adicionales
(1) Dispositivo anti-arranque: Evita daños por tensión en las mangueras y sella los conductos si son desconectadas.
(2) Conexiones rápidas: Usadas en la primera fase, automatizan la apertura/cierre de líneas durante la descarga.
(3) Manguera coaxial: Diseño de doble conducto (combustible exterior/vapores interior).
(4) Adaptador de separación: Permite acoplar boquillas estándar a sistemas de recuperación.
(5) Válvula de flotador: Bloquea el flujo de combustible hacia las líneas de ventilación cuando el nivel del tanque es crítico.
3. Instalación del sistema
Durante la instalación, además de las tuberías de combustible, se requieren líneas dedicadas para vapores. Dos enfoques comunes son:
- Línea compartida: Múltiples dispensadores conectados a una única tubería de retorno.
- Líneas independientes: Cada dispensador tiene su propia tubería (mayor costo, mejor eficiencia).
Las tuberías deben inclinarse hacia los tanques para evitar acumulación de líquidos que obstruyan el flujo de vapores. Todos los tanques de combustible pueden interconectarse para maximizar el espacio de almacenamiento de vapores.
4. Pruebas de rendimiento
Tras la instalación, se realizan tres pruebas clave:
(1) Prueba de hermeticidad: Pressuriza el sistema con nitrógeno (498 Pa) para detectar fugas. Según el estándar CARB, la caída de presión en 5 minutos debe estar dentro de límites específicos.
(2) Prueba de resistencia hidráulica: Inyecta líquido en las tuberías para verificar que no queden residuos que obstruyan el flujo.
(3) Prueba de relación de recuperación: Mide la proporción entre combustible dispensado y vapores recuperados (ej.: 1.0–1.2 para boquillas HEALY600).
5. Beneficios del sistema
La implementación reduce:
- Emisiones tóxicas (ej.: concentración de vapores cerca de dispensadores baja de 1050 g/m³ a niveles seguros).
- Pérdidas por evaporación (ej.: en descargas, de 860 g/m³ a 45 g/m³; una estación de 5000 t/año ahorra ≈17 t anuales).
Además, mejora la seguridad y confort en estaciones al eliminar olores y riesgos de incendio.
La aplicación del sistema de recuperación de vapores en estaciones de servicio se divide generalmente en dos fases. La primera fase se refiere al uso de un sistema sellado durante la descarga de camiones cisterna, reduciendo la emisión de vapores al exterior. El principio básico es: por cada volumen de combustible descargado, se genera un volumen equivalente de vapores, los cuales, a través de tuberías, son transferidos de vuelta al camión cisterna, completando así el ciclo de recuperación. Los vapores recuperados en el camión pueden ser procesados posteriormente mediante condensación, adsorción o combustión. La segunda fase implica la recuperación de vapores durante el repostaje vehicular, utilizando boquillas especiales que capturan los vapores emitidos y los redirigen mediante una bomba de vacío hacia los tanques de almacenamiento. Los sistemas modernos operan sin combustión, manteniendo los vapores bajo presión en los tanques sin emisiones. Para lograr esto, la relación de intercambio entre combustible y vapores debe ser cercana a 1:1. Actualmente, los equipos más utilizados son los sistemas de recuperación asistidos por vacío, que generan una presión de 8.7–18.7 kPa para transportar los vapores a través de tuberías. Cuando la presión en los tanques excede límites seguros, las válvulas de ventilación se abren automáticamente.
2. Introducción a los equipos del sistema de recuperación
2.1 Bomba de vacío
El núcleo del sistema es la bomba de vacío, que succiona los vapores hacia los tanques. Existen bombas centralizadas (las más comunes) y descentralizadas, además de variantes eléctricas y no eléctricas. Las bombas centralizadas tienen un diseño simple y se instalan junto a las bombas sumergibles, accionadas por el flujo de combustible durante el repostaje.
2.2 Monitor del sistema de recuperación
Para garantizar el funcionamiento correcto, se instalan monitores en las estaciones que supervisan la presión y el vacío. Si se detectan anomalías (como bajo vacío o exceso de emisiones), se activan alarmas y se registran incidencias para su revisión.
2.3 Boquillas de recuperación
Estas boquillas especiales permiten ajustar la relación de recuperación a ≈1:1 durante el repostaje, asegurando que por cada litro de combustible dispensado, se recupere un volumen equivalente de vapores. Incluyen orificios periféricos para la succión y mecanismos de autodetención.
2.4 Componentes adicionales
(1) Dispositivo anti-arranque: Evita daños por tensión en las mangueras y sella los conductos si son desconectadas.
(2) Conexiones rápidas: Usadas en la primera fase, automatizan la apertura/cierre de líneas durante la descarga.
(3) Manguera coaxial: Diseño de doble conducto (combustible exterior/vapores interior).
(4) Adaptador de separación: Permite acoplar boquillas estándar a sistemas de recuperación.
(5) Válvula de flotador: Bloquea el flujo de combustible hacia las líneas de ventilación cuando el nivel del tanque es crítico.
3. Instalación del sistema
Durante la instalación, además de las tuberías de combustible, se requieren líneas dedicadas para vapores. Dos enfoques comunes son:
- Línea compartida: Múltiples dispensadores conectados a una única tubería de retorno.
- Líneas independientes: Cada dispensador tiene su propia tubería (mayor costo, mejor eficiencia).
Las tuberías deben inclinarse hacia los tanques para evitar acumulación de líquidos que obstruyan el flujo de vapores. Todos los tanques de combustible pueden interconectarse para maximizar el espacio de almacenamiento de vapores.
4. Pruebas de rendimiento
Tras la instalación, se realizan tres pruebas clave:
(1) Prueba de hermeticidad: Pressuriza el sistema con nitrógeno (498 Pa) para detectar fugas. Según el estándar CARB, la caída de presión en 5 minutos debe estar dentro de límites específicos.
(2) Prueba de resistencia hidráulica: Inyecta líquido en las tuberías para verificar que no queden residuos que obstruyan el flujo.
(3) Prueba de relación de recuperación: Mide la proporción entre combustible dispensado y vapores recuperados (ej.: 1.0–1.2 para boquillas HEALY600).
5. Beneficios del sistema
La implementación reduce:
- Emisiones tóxicas (ej.: concentración de vapores cerca de dispensadores baja de 1050 g/m³ a niveles seguros).
- Pérdidas por evaporación (ej.: en descargas, de 860 g/m³ a 45 g/m³; una estación de 5000 t/año ahorra ≈17 t anuales).
Además, mejora la seguridad y confort en estaciones al eliminar olores y riesgos de incendio.